隨著制造業的不斷發展，具有高硬度、高耐磨性、高耐熱性、高化學穩定性的難加工材料的應用日益增多。為解決難加工材料零件加工性能差、加工難度大的問題，各種新型銑刀如硬質合金涂層的、金剛石、陶瓷、立方氮化硼等超硬銑刀的應用日趨廣泛。通過進一步的理論研究及加工實踐證明：選擇合適的材質、確定合理的幾何參數、對銑刀進行結構優化和改進、選用正確的加工方法等是提高銑刀在加工高硬度材料中的加工效率的有效途徑。

 

　　高硬度材料的特點：

　　常見的高硬度材料有：冷硬鑄鐵，淬硬鋼，粉末冶金材料及其他特殊材料等。高硬度材料的加工特點：

　　1、硬度高、強度高、塑性小。

　　2、刀刃易崩碎、磨損，切削時切屑與刀刃接觸短，切削力和切削熱集中在銑刀刃口附近，易使刀刃崩碎和磨損。

　　3、導熱系數低，切削熱很難通過切屑帶走，故而切削力大、切削溫度很高，銑刀磨損嚴重，容易造成打刀或崩刃。

　　4、此外，在加工冷硬鑄鐵時，工件的邊緣還容易崩碎，剝落。

 

　　切削此類材料時，如果采用切削液冷卻，可能會使銑刀承受間歇性升溫－冷卻造成的熱沖擊，溫度的劇烈變化容易引起硬質合金切削刃碎裂。反之，如果采用壓縮空氣冷卻，不僅可使銑刀溫度保持恒定，而且可將切屑吹離切削區，避免因高硬度切屑的二次切削作用對銑刀造成損壞。

 

　　對切削銑刀的要求：

　　要實現對高硬度材料進行切削加工，銑刀硬度必須遠遠高于被切削材料的硬度。此外，由于對高硬度材料進行切削加工時，刀頭的溫度非常高，所以切削銑刀還需具備以下各種特性：

　　1、耐塑性變形性能強，即高溫硬度好；

　　2、化學穩定性好，即不會與被切削材料、氧氣、切削液等發生化學反應，也不會出現熱分解現象；

　　3、熱傳導率很好，即高溫銑刀刀頭不會因熱沖擊而產生缺損現象。